Как называется инструмент направленный на устранение возможности возникновения ошибки

Другие названия метода: «Пока-ёкэ», «Предотвращение невидимой ошибки».

Автор метода: Сигэо Синго (Япония), 1961.

Назначение метода

Различные приемы защиты от ошибок следует применять как при входном контроле, так и в ходе всего процесса изготовления продукции.

Цель метода

Повышение потребительной стоимости продукции путем предотвращения ошибок на действующем производстве.

Суть метода

Защита от ошибок лежит в основе бездефектного производства.

Концепция предупреждения нежелательных событий, вызванных ошибками человека, проста. Если не допускать их возникновения на действующем производстве, то качество будет высоким, а доработки — небольшими. Это приводит к растущей удовлетворенности потребителя и одновременно к снижению издержек производства.

План действий

1. Сформировать команду из специалистов: представителей руководства, службы качества, технической службы и производства.
2. Выявить проблемы, требующие решения, и причины их существования.
3. Разработать меры по совершенствованию производства и предотвращению возможности возникновения о шибок, руководствуясь правилами применения метода пока-ёкэ.
4. Устранить потенциальные ошибки, используя в процессе производства усовершенствованные приспособления, приборы и оборудование.

Особенности метода

Современная версия защиты от ошибок, известная под названием пока-ёкэ (poka-yoke1), появилась в Японии, чтобы повышать качество продукции, предотвращая ошибки на действующем производстве. Ранее японскими специалистами применялся термин бака-ёкэ (baka-yoke). Дословный перевод термина «бака-ёкэ» — «защита от глупости», иными словами, — это защитное устройство, благодаря которому дефекты просто не образуются. Следует отметить, что основные положения этой концепции широко применялись компанией Ford еще в 1908 г.

Известно множество способов и приемов предупреждения ошибок, начиная с простых переделок и изменений, вносимых в оборудование и процессы изготовления продукции, и заканчивая серьезной модернизацией конструкции изделий. Например, написание инструкций для исполнителей, к которым они смогут обращаться в будущем; предупредительные надписи и предупреждающие сигналы; повторение подчиненными полученных заданий для обеспечения их правильного понимания и т. д.

Пример использования простого приема защиты от ошибок

В цехе, несмотря на всю статистику, маркировку и контроль, постоянно повторяются две одинаковые ошибки: деталь А при монтаже блока часто оказывается в окошке 2, и наоборот, деталь В оказывается в окошке 1.

Простой прием защиты от ошибок — пока-ёкэ — позволяет найти решение, делающее невозможной любую ошибку. Конфигурации окошка 1 и монтажного элемента А так изменены, что замена при монтаже даже теоретически невозможна.

Правила применения приемов защиты от ошибок

1. Как можно ближе подойти к источнику проблемы, туда, где проблема действительно возникла и где она снова может появиться.
2. Ввести сразу все необходимые виды контроля и меры предотвращения повторного появления проблемы.
3. При разработке и конструировании использовать сложные методы и техники устранения проблемы, а в производстве применять простые и быстрые решения.
4. Улучшения в производстве проводить быстро, без сложных анализов и таким образом, чтобы все люди были включены в решение общих проблем и устранение несоответствий.

Дополнительная информация:

1. Большинство устройств по защите от ошибок являются простыми и недорогими.
2. Программа по улучшению только тогда может быть успешной, когда все сотрудники — от операторов до старших менеджеров — пройдут обучение методам защиты от ошибок и будут напрямую участвовать в их внедрении.
3. Применение командного подхода к внедрению способов защиты от ошибок позволяет учитывать интересы, как производственных подразделений, так и потребителя.

Достоинства метода

Последовательное применение различных способов и приемов предупреждения ошибок позволяет значительно сократить их число, что способствует снижению затрат и повышению удовлетворенности потребителей.

Недостатки метода

Встречающееся сопротивление при принудительном внедрении в действующее производство устройств по защите от ошибок часто с водит на нет усилия по улучшению процесса .

Ожидаемый результат

Высокая потребительная стоимость продукции.

Poka-yoke (звучит как пока ёкэ) — забавный на слух японский термин, который обозначает один из инструментов бережливого производства. Оказывается, мы сталкиваемся с ним каждый день. Только на русском он звучит как «принцип нулевой ошибки» или «защита от дурака».

На английский poka-yoke дословно переводится как «avoid mistakes», т.е. «избегать ошибок». А на практике используется адаптированный перевод — mistake proofing или error proofing (защита от ошибок).

Poka-yoke — это методы и приспособления, которые помогают избежать ошибок или вовремя выявить их в процессе произодства при управлении проектом.

Устройства защиты от дурака предохраняют не просто от ошибок, а от ошибок, вызванных человеческим фактором:

• невнимательностью
• забывчивостью
• неосторожностью
• незнанием
• усталостью
• и даже саботажем.

Люди ошибаются, а poka-yoke приспособления не дают им допустить ошибку.

Принцип действия poka-yoke характеризуются:

Устройства poka-yoke работают по принципу pass no defect — не пропустить ни одного дефекта.

История создания методов poka-yoke

Poka-yoke призван устранить ошибки, основанные на человеческом факторе. Защита от ошибок использовалась на предприятиях в том или ином виде задолго до формирования концепции poka-yoke. Формализовали эту систему в Toyota.

Изобретатель методов poka-yoke — японский инженер Сигео Синго (1909-1990), эксперт в области производства и один из создателей производственной системы Toyota. Сигео Синго разработал подход Zero Quality Control (ZQC), или Zero Defects (ноль дефектов).

Zero defects метод основан на убеждении, что возникновению дефектов препятствует такой контроль производственного процесса, при котором дефект не возникнет, даже если машина или человек совершат ошибку.

Акцент контроля качества смещается с проверки готовой продукции на факт брака на предупреждение возникновения брака на каждом этапе производства.

При этом ключевая роль в предупреждении дефектов принадлежит производственному персоналу, который вовлечен в процесс обеспечения качества.

Poka-yoke или метод нулевой ошибки — один из ключевых аспектов ZQC. Система poka-yoke использует сенсоры или другие устройства, которые буквально не дают оператору совершить ошибку.

Они регулируют производственный процесс и предотвращают дефекты одним из двух способов:

Poka-yoke не ищет виновных в ошибках, цель метода — найти и устранить слабые места в производственной системе, из-за которых ошибка стала возможной.

Уровни устройств poka-yoke

Способы защиты от дурака делятся на три уровня по возрастанию эффективности:

Принципы защиты от ошибок

Существует шесть принципов или методов защиты от ошибок. Они перечислены в порядке приоритета:

Основные методы poka-yoke

Существует три типа методов защиты от ошибок: контактные методы, считывающие методы и методы последовательного движения.

Контактные методы

Определяют, контактирует ли деталь или продукт физически или энергетически с чувствительным элементом. Примером физического контакта может быть концевой переключатель, который прижимается и подает сигнал, когда его подвижные механизмы касаются изделия. Пример энергетического контакта — фотоэлектрические пучки, которые чувствуют, когда что-то не так в проверяемом объекте.

Лучшие контактные методы — это пассивные устройства, такие как направляющие штыри или блоки, которые не дают неправильно разместить заготовки на конвейере.

Считывающие методы

Следует использовать, когда рабочий процесс делится на фиксированное количество операций, или продукт состоит из фиксированного количества деталей. В соответствии с этим методом устройство считывает количество деталей и передает продукт на следующий процесс только, когда достигнуто нужное значение.

Методы последовательного движения

Определяют, выполнена ли операция в заданный период времени. Также могут использоваться, чтобы проверить, выполняются ли операции в правильной последовательности. В этих методах обычно используют сенсоры или устройства с фотоэлектрическими выключателями, подключенные к таймеру.

Типы чувствительных устройств

Существует три типа чувствительных устройств, применяемых для защиты от ошибок:

Сенсоры физического контакта

Этот тип устройств работает по принципу физического касания детали или части оборудования. Обычно такое устройство посылает электронный сигнал в момент контакта. Вот некоторые примеры таких устройств:

• Концевые переключатели — подтверждают наличие и положение объектов, которые касаются маленького рычага на переключателе. Самые распространенные и недорогие устройства.
• Сенсорные переключатели — аналогичны концевым выключателям, но активируются легким прикосновением объекта к тонкой «антенне».
• Триметрон — это чувствительные игольчатые датчики, которые посылают сигналы для звукового оповещения или остановки оборудования, когда измерения объекта выходят за пределы допустимого диапазона.

Энергетические сенсорные датчики

В этих устройствах для выявления ошибки служит не физический, а энергетический контакт. Вот некоторые примеры:

Сенсор проверяет наличие крышек на бутылках. Если крышка отсутствует или плохо закручена, бутылка автоматически убирается с конвейера.

К другим типам энергетических сенсорных устройств относятся:

Сенсоры, которые определяют изменения физических условий

Этот тип датчиков определяет изменение условий производства, таких как давление, температура или электрический ток. В пример можно привести датчики давления, термостаты, измерительные реле.

7 ключей к внедрению эффективной системы защиты от ошибок

Чтобы эффективно внедрить метод нулевой ошибки, нужно отталкиваться от следующих рекомендаций:

Poka-yoke устройства вокруг нас

Люди допускают ошибки не только на производстве, но и в процессе использования продуктов. Эти ошибки ведут, как минимум, к поломкам, как максимум, к возникновению серьезной опасности. Поэтому производители встраивают защиту от дурака в конструкцию своих изделий.

Poka-yoke в быту

Например, электрочайник отключится сам, когда вода закипит, благодаря датчику пара. Вы не забудете его выключить. Свисток на обычном чайнике для плиты — тоже что-то вроде poka-yoke приспособления.

Стиральная машина не начнет стирать, пока вы плотно не закроете дверцу, а значит, потопа не будет.

Ребенок не попробует лекарство, которое упаковано в баночку со специальной защитой от детей.

Лифт автоматически откроет двери, если наткнется на препятствие при закрытии.

Современный утюг выключится сам, если вы про него забудете.

Poka-yoke в автомобиле

Современные автомобили просто напичканы устройствами защиты от дурака. Правда, они не такие дешевые, как предполагает концепция poka-yoke, но зато спасают жизни.

К ним относятся активные и пассивные системы безопасности, например:

Poka-yoke в программном обеспечении

Классический пример Poka Yoke — элементы интерфейса, которые запрашивают подтверждение на удаление данных, чтобы пользователь случайно не стер нужную информацию. Чтобы вы случайно не удалили изменения в вордовском файле, система предложит вам его сохранить. Google пошел еще дальше и сам сохраняет изменения после ввода каждого символа.

Примерами защиты от дурака могут быть обязательные поля форм и поля с заданным форматом ввода данных.

Книги по теме

Zero Quality Control: Source Inspection and the Poka-Yoke System / Shigeo Shingo

Книга от создателя системы poka-yoke Сигео Синго, впервые опубликованная в 1986 году. В ней автор обосновывает важность применения устройств защиты от ошибок для достижения безупречного качества продукции. Он называет 112 примеров устройств poka-yoke, работающих в цехах. Внедрение этих устройств обошлось меньше $100.

Poka-Yoke: Improving Product Quality by Preventing Defects / Nikkan Kogyo Shimbun

Первая часть книги в простой иллюстрированной форме рассказывает о концепции poka-yoke и ее особенностях. Во второй части автор приводит множество примеров устройств защиты от ошибок, используемых на японских предприятиях.

Вердикт

Система poka-yoke — очередное гениальное изобретение японцев. За 30 лет устройства poka-yoke эволюционировали вместе с производственным оборудованием. Они перестали быть дешевыми, как гласит один из принципов концепции, но стали гораздо эффективнее.

Сейчас это современные сенсоры, датчики, конструктивные особенности линий, которые обнаруживают дефектные детали и заготовки среди тысяч других и сами удаляют их с конвейера.

Само понятие защиты от ошибок стало шире: специальные устройства, конструктивные особенности и просто предупреждения оберегают нас от ошибок в повседневной жизни.
Благодаря poka-yoke у нас определенно меньше проблем.

Бережливое производство (Lean manufacturing, Lean production) — это не просто одна из японских концепций управления предприятием. Это производственная философия, которая отвечает на вопрос, как делать больше и лучше, а тратить меньше.

Многие известные производственные компании уже несколько десятилетий используют бережливую систему: Boeing, Porsche, John Deere, Ford, Горьковский автомобильный завод (Группа «ГАЗ»), «Росатом» и др.

Инструменты lean-методологии применяются и в других сферах — банковском деле, логистике, здравоохранении, строительстве, торговле, административном управлении, в образовательных организациях.

Что такое бережливое производство

Концепция бережливого производства (lean-методология) зародилась на автомобильных заводах Японии после Второй мировой войны. В условиях разрушенной экономики промышленники испытывали острую нехватку ресурсов, поэтому на первый план вышла задача минимизации потерь и издержек.

Рынок также диктовал новые условия. Низкая покупательская способность населения и необходимость восстанавливать народное хозяйство формировали спрос на практичные модели автомобилей, которые редко ломаются.

При этом, чтобы держаться на плаву, японским компаниям нужно было выдерживать конкуренцию с преуспевающим американским автопромом. Качество продукции играло определяющую роль.

В таких условиях в начале 50-х годов прошлого века на заводе Toyota Motor зародилась особая система управления предприятием, которая сегодня во всем мире известна как lean — бережливое производство. Эта система основана на идее непрерывного совершенствования рабочих процессов с целью устранения всех видов потерь при максимальной ориентации производства на потребительский спрос.

Главный компонент lean-методологии — это понятие процесса создания ценности для потребителей. Ценность появляется в результате действий, которые важны для покупателя, например, непосредственное изготовление, обработка и усовершенствование продукта.

Все действия, которые не относятся напрямую к производственному процессу и важны только для производителя (устранение дефектов, хранение и транспортировка продукции и т.п), относят к потерям.

Потеря, или по-японски «муда» — это действие, которое потребляет ресурсы, но не несет ценности потребителям. Согласно бережливой концепции, необходимо постоянно стремиться к сокращению таких действий за счет усовершенствования технологических процессов, повышения качества продукции и гибкой системы планирования, ориентированной на запросы рынка.

Главная цель lean-производства — минимизация временных, трудовых и материальных потерь на всех этапах создания ценности для потребителей. Согласно бережливой концепции, выделяют восемь видов потерь:

Перепроизводство. Считается наиболее серьезной причиной потери ресурсов, так как требует затрат на производство, транспортировку и хранение нераспроданной продукции. При этом не гарантирует получение прибыли в дальнейшем, так как товар может оказаться не востребованным.

Лишние запасы. Материалы для производства, закупленные или изготовленные впрок – это замороженные финансы предприятия. В отличие от живых денег, запасы нужно правильно хранить и вести их учет, что несет дополнительные расходы.

Незавершенное производство и ожидание. Продукты и детали, ожидающие обработки, требуют дополнительных затрат, как и лишние запасы.

Неправильная логистика. Расходы на транспортировку потребляют ресурсы компании и входят в стоимость готовой продукции, но не несут никакой ценности потребителям. Кроме того, перемещение товаров связано с риском повреждений, возможных аварий и увеличением накладных расходов.

Бракованная продукция. Затраты на перевыпуск и утилизацию продукции с дефектами.

Лишние этапы производственных процессов. К этой группе относят действия персонала, выполнение которых можно сократить по времени либо вовсе исключить из технологической цепочки без ущерба для производства.

Несовершенная технология. Недостаток производственных мощностей и технологических возможностей для удовлетворения всех запросов потребителей к продукту.

Неправильное кадровое управление. Потери ресурсов, связанные с перегрузкой персонала или неправильным распределением функций между сотрудниками. Сюда также относят нереализованный творческий потенциал работников.

Чтобы устранить или минимизировать все виды потерь, необходимо стремиться к достижению целей, которые составляют основу концепции бережливого производства:

1.   Производить ровно столько продукции, сколько нужно потребителям.
2.   Достичь высочайшего качества продуктов/услуг при нулевом проценте производственного брака.
3.   Гарантировать заказчику быструю и безопасную доставку продукции.
4.   Сократить площадь складских помещений до необходимого минимума.
5.   Использовать материальные, временные и трудовые ресурсы максимально эффективно при помощи современных технологий.
6.   Вовлечь каждого сотрудника предприятия в процесс создания ценного продукта, раскрыть творческий потенциал работников.

Принципы бережливой концепции

Основополагающие принципы бережливой концепции на первый взгляд довольно просты. Однако они сводятся к ряду процессов, которые невозможно запустить и реализовать без тщательного планирования и ответственного отношения к нововведениям всех сотрудников предприятия.

Переход на бережливую систему включает в себя несколько этапов:

Определение ценности продукта/услуги с точки зрения потребителя. На данном этапе отделяют действия производственной цепочки, которые несут ценность для потребителей, от действий, которые нужны только производителю.

Определение оптимального порядка действий для создания ценного продукта. Формирование производственной цепочки от момента планирования до поставки готового продукта потребителю с учетом минимизации всех возможных потерь.

Формирование непрерывного потока действий по созданию ценного продукта. Непосредственная перестройка производственного процесса. На этом этапе работу сотрудников выстраивают в соответствии с lean-концепцией: убирают или сокращают операции, которые не создают ценности для потребителей, оптимизируют порядок действий с целью минимизации простоев и ожиданий, вводят недостающие технологические и производственные мощности и т.п.

«Вытягивание» продукта потребителями. Этот специфический термин означает, что компания должна производить только тот продукт, который нужен потребителям, и только в том количестве, которое им необходимо.

Постоянное совершенствование производственного процесса. Бережливая система вводится на постоянной основе, а не ограничивается разовой оптимизацией. Все сотрудники предприятия задействуются в улучшении работы компании и в устранении потерь там, где это возможно.

Инструменты бережливого производства

Чтобы следовать принципам lean в управлении предприятием, используют особые инструменты бережливого производства. Это ряд правил и методов, которые были признаны эффективными во многих компаниях мира. Некоторые инструменты lean-концепции переросли в самостоятельные управленческие методики.

Например, система кайдзен из элемента lean-методологии превратилась со временем в своеобразную философию управления предприятием, основанную на идее непрерывного совершенствования деятельности компании.

В управленческую концепцию кайдзен входят действия по улучшению качества продукции, постоянному обновлению производственных технологий, повышению компетентности персонала и совершенствованию корпоративной культуры. В современном менеджменте кайдзен используется как в рамках lean production, так и самостоятельно.

Еще одно направление в японском менеджменте, которое относится к инструментам бережливого производства, – метод канбан. Этот инструмент используется на предприятиях для устранения потерь, связанных с лишними запасами.

В компаниях, практикующих канбан, материальные ресурсы закупаются ограниченными партиями и поставляются непосредственно в производственные цеха, минуя склад. Объемы поставок регулируются исключительно количеством заказов на производство продукции, что позволяет не хранить лишние запасы.

Схожий механизм имеет система Just in Time (JIT, точно в срок), которая позволяет избежать потерь, связанных с перепроизводством. Суть метода заключается в изготовлении в определенный промежуток времени только обеспеченного заказами объема продукции на каждом этапе технологической цепочки

Второе название метода JIT– «вытягивающее производство». В процессе изготовления деталей и готовой продукции необходимые объемы «вытягиваются» потребностями внутреннего заказчика — следующего производственного этапа, и внешнего заказчика – конечного потребителя.

Потери, связанные с неправильной организацией рабочего пространства, позволяет минимизировать метод 5S. Название системы формируется из пяти слов, обозначающих принципы наиболее рациональной организации рабочего места, которые на японском языке начинаются на букву «С» — совершенствование, чистота (уборка), сортировка, стандартизация, удобное расположение инструментов.

Сократить материальные и временные потери помогает система всеобщего ухода за оборудованием (TPM, Total Productive Maintenance). Метод предусматривает регулярные профилактические осмотры инструментов и оборудования, которые помогают предотвратить поломки и простои. Профилактическое обслуживание и уход за оборудованием также дают возможность реализовать принцип максимально эффективного использования имеющихся ресурсов, который является одним из основных в концепции бережливого производства.

Бороться с дефектной продукцией и поломками техники помогает метод с эксцентричным названием пока-ёкэ (poka yoke, «защита от дурака», «защита от ошибки»). Это система мер, которые направлены на моделирование возможных ошибок на производстве, связанных с человеческим фактором. Например, станки оборудуют сигнализацией или датчиком блокировки, которая срабатывает при неправильной установке детали при ее обработке.

Я перечислила только основные и наиболее часто используемые инструменты концепции бережливого производства. Есть еще вспомогательные методики, которые используются в различных комбинациях и служат для улучшения работы персонала и эффективного обмена информацией между сотрудниками (картирование производственного процесса, визуализация), для контроля качества продукции (диаграмма Исикавы, метод «пяти почему» и др), для стандартизации работы предприятия и т.п.

Сферы применения lean-методологии: мировой и российский опыт

Несмотря на свое название, бережливое производство применяется не только на промышленных предприятиях. Сферы применения lean-методологии могут быть самыми разными, и опыт мировых и российских компаний из разных отраслей это подтверждает.

Банковское дело. Далеко за примером ходить не придется. Один из банков, внедривших бережливую систему еще в 2008 году, – российский Сбербанк. Внедрение бережливой концепции оказалось для компании выгодным решением: уже в первые два года объем розничных продаж продуктов банка увеличился в четыре раза, а очереди в отделениях сократились на 35% (данные экономического обозревателя «Независимой газеты»).

Информационные технологии. Разработчики программного обеспечения также используют lean-методологию, и один из самых успешных и известных примеров – компания Intel. Менеджмент компании сделал ставку на усиление контроля качества продукции, оптимизацию логистики и сокращение объемов производства до уровня, обеспеченного фактическими заказами. В итоге сроки поставки микрочипов на заводы сократились с трех месяцев до десяти дней.

Медицина и здравоохранение. Пример внедрения методов lean в здравоохранении – российский федеральный проект «Бережливая поликлиника». Начиная с 2016 года в российских регионах стали появляться медицинские учреждения, которые взяли за основу принципы бережливого производства. Цель проекта —  создать в России сеть поликлиник, ориентированных на комфорт пациентов, высокую скорость и качество медицинского обслуживания, общедоступность квалифицированной врачебной помощи. Согласно проекту, до 2024 года в России должно появиться 7 тысяч бережливых поликлиник (данные журнала Vademecum).

Почта и логистика. Снижение затрат при транспортировке грузов и пересылке вещей актуальная задача как для бизнеса, так и для обычных людей. Никому не хочется тратить деньги на лишние перемещения и возмещать убытки при повреждениях во время перевозки. Стратегия lean-логистики предусматривает минимизацию всех видов потерь во время транспортировки. В своей работе ее используют многие логистические компании, в том числе известная во всем мире FedEx. Бережливую концепцию вводили также на «Почте России». Насколько успешно, пока сказать сложно.

Lean-методология как концепция управления предприятием имеет много отраслевых вариантов. При правильной адаптации под нужды конкретной организации можно добиться ощутимого повышения эффективности работы. Поэтому внедрение бережливого производства на предприятиях нередко поддерживается государственными органами.

Государственные программы по стимулированию внедрения lean-технологий существуют в США, Великобритании, Индии, Казахстане и других странах. В России в 2017 году в соответствии с Приказом Минпромторга России от 20.06.17 №1907 «Об утверждении Рекомендаций по применению принципов бережливого производства в различных отраслях промышленности»была разработана серия ГОСТов по бережливому производству.

Пока российский рынок отстает от рынка других развитых стран по показателю внедрения бережливой концепции в пять-шесть раз, но ситуация постепенно меняется (данные портала «Управление производством»).

И это к лучшему. Стратегия минимизации издержек на всех уровнях — от топ-менеджмента до рабочих конвейера, строго рациональный подход к использованию ресурсов и максимальная ориентация на запросы потребителей в совокупности помогают повысить эффективность предприятий.

Ограничения концепции бережливого производства

Несмотря на очень привлекательную концепцию lean, нужно учитывать и ряд ограничений для ее реализации на практике:

• Все сотрудники должны быть вовлечены в работу по совершенствованию компании. Это подразумевает не только систему надлежащей мотивации, но и культуру взаимодействия менеджеров и рядовых служащих. 
• Риски потрясений во внешней среде должны быть минимальны. Если поставщики не выполнят свои обязательства из-за каких-то чрезвычайных происшествий, это поставит под угрозу всю компанию. Например, такая ситуация возникла во многих сферах производства и торговли из-за пандемии COVID-19.
• Партнеры компании, внедряющей lean manufacturing, должны постоянно выполнять свои обязательства на высоком уровне — проблемы с качеством работы у одного контрагента ударят по всей цепочке бережливого производства.

Кроме того, важно учитывать риск чрезмерной оптимизации — когда стремление к повышению эффективности и уменьшению затрат в текущем периоде ведет к снижению конкурентоспособности в долгосрочной перспективе. 

Перечисленные ограничения нужно принимать во внимание ещё на этапе планирования внедрения бережливого производства.    

Как внедрить lean в работу компании

Чем бы вы ни занимались, если вы решите внедрить lean у себя в компании, это поможет повысить качество и эффективность работы организации. Ну или, как минимум, сократить издержки.

Может показаться, что бережливая концепция подходит только промышленным гигантам или большим компаниям со сложной структурой. На самом деле основные принципы lean применимы даже в мастерской по ремонту обуви, где работает ее владелец и еще два помощника.

Вот несколько первых шагов по внедрению lean:

1. Определите, какие действия несут ценность для ваших покупателей или клиентов, а какие важны только для вас или совершаются по привычке.Например, для клиентов той же мастерской по ремонту обуви неважно, как долго и тщательно по утрам владелец и два помощника делят ботинки и набойки между собой, чтобы все было по-честному, но важно получить хорошо отремонтированную обувь как можно быстрее.
2. Все действия, которые не добавляют ценности для клиентов, нужно попытаться убрать из производственной цепочки или сократить, потому что они несут потери. Продумайте, как это можно сделать на уровне руководства.Владелец ремонтной мастерской должен зафиксировать, что процесс распределения работ между сотрудниками — это действие, которое отнимает время, важное для его клиентов. Значит, нужно четко регламентировать длительность утренних совещаний в мастерской. Это поможет сэкономить время, а значит, сдавать заказы быстрее и выполнять работу качественнее. Таким образом нужно проанализировать весь производственный процесс: от момента оформления заказа до выдачи клиенту отремонтированной пары.
3. Объясните сотрудникам, какие действия относят в вашей компании к потерям и как вы предлагаете в связи с этим перестроить работу. Важно донести до команды суть понятия «ценность для потребителя» и научить отслеживать все возможные виды потерь.В случае нашей мастерской владелец должен рассказать помощникам, что теперь они будут работать по-новому, чтобы зарабатывать больше. Познакомить со списком потерь — действий, которые нужно будет убрать или сократить. Разъяснить, почему это поможет повысить доходы и привлечь новых клиентов. Еще лучше, если он спросит, не упустил ли он чего-то важного из списка и попросит подключиться к поиску потерь своих сотрудников.
4. Выделите один день в неделю, когда вы будете обсуждать с коллегами наиболее очевидные потери, которые были отмечены вами или сотрудниками в процессе работы, и корректировать курс lean-стратегии в компании.Старший помощник заметил, что его коллеге из-за его крупных пальцев приходится очень долго заправлять нитки в игольное ушко. Это существенно тормозит скорость работы и плохо влияет на психологический настрой сотрудника. Старший помощник знает, что в четверг после обеда он может поделиться своим наблюдением с владельцем мастерской. Он предложит закупить специальные иглы с увеличенным ушком, чтобы устранить временнУю потерю и помочь коллеге реализовать свой потенциал без помех. Владелец обязательно пополнит список потерь, одобрит закупку новых игл и обратит более пристальное внимание на качество и ассортимент инструментов.
5. Отслеживайте обратную связь от действий по устранению потерь. Делитесь результатами с командой.После закупки новых игл владелец отметил, что второй помощник действительно стал справляться с работой быстрее, почувствовал себя увереннее. Сэкономленное время помогло брать на два-три заказа в неделю больше, что позволит окупить вложения в новые инструменты меньше чем за два месяца. На совещании в четверг хозяин мастерской поделился результатами с сотрудниками, отметил их хорошую работу и эффективность lean в их маленькой организации.
6. Регламентируйте и стандартизируйте все действия lean-концепции, которые принесли хороший результат.В мастерской отлично сработал метод организации пространства 5S: теперь не приходится тратить время на поиск нужного инструмента, сократились пропажи мелких деталей, стало легче вести учет использованных и запасных материалов, в клиентской зоне появился удобный стол для быстрого оформления заказов. На совещании в четверг было принято решение оформить специальную инструкцию по сохранению порядка. Она понадобится новым сотрудникам растущей мастерской.

Эти простые шаги помогут начать внедрение lean в компании. Как и в любом деле, на практике все может оказаться сложнее, появятся подводные камни, о которых вы не подозревали. В любом случае не стоит терять мотивацию и бросать начатое: с трудностями помогут справиться lean-коучи, которых можно найти в специализированных консалтинговых компаниях.

Главные мысли

Вот интересный момент – человек не робот: как ни учи, а во время длительной работы непременно возникают ошибки или нестандартные ситуации, ведущие к ошибкам. Бороться с явлением человеческого фактора, казалось бы, бесполезно – любой процесс, в котором участвует человек, подвержен возникновению ошибок оператора. Тем не менее можно свести (или постараться свести) частоту появления таких ошибок к минимуму.

Poka Yoke

Автор метода: Сигэо Синго (Япония), 1961.

Назначение метода: различные приемы защиты от ошибок следует применять как при входном контроле, так и в ходе всего процесса изготовления продукции.

Цель метода: повышение потребительской стоимости продукции путем предотвращения ошибок на действующем производстве.

Суть метода: защита от ошибок лежит в основе бездефектного производства.

Концепция предупреждения нежелательных событий, вызванных ошибками человека, проста. Если не допускать их возникновения на действующем производстве, то качество будет высоким, а доработки ­ небольшими. Это приводит к растущей удовлетворенности потребителя и одновременно к снижению издержек производства.

План действий:

— сформировать команду из специалистов: представителей руководства, службы качества, технической службы и производства;

­- выявить проблемы, требующие решения, и причины их существования;

­- разработать меры по совершенствованию производства и предотвращению возможности возникновения ошибок, руководствуясь правилами применения метода пока­ёкэ;

— ­ устранить потенциальные ошибки, используя в процессе производства усовершенствованные приспособления, приборы и оборудование.

Например, процесс вязки автомобильных жгутов: все соединения спроектированы таким образом, что перепутать провода крайне сложно. У SIM­карты мобильного телефона один из углов «срезан», что делает невозможным ее неправильную установку. Разъемы кабелей внутри системного блока персонального компьютера имеют разную форму, что устраняет возможность подключения питания в разъем шлейфа для передачи данных и наоборот.

Что объединяет примеры, указанные выше? Конфигурация системы, устраняющая появление ошибок, связанных с человеческим фактором, – защита от ошибок – метод Poka Yoke (защита от ошибки, защита от дурака).

Poka Yoke – это философия менеджмента качества и постоянного улучшения процесса, направленная на устранение возможности возникновения ошибок, связанных с человеческим фактором. Poka Yoke – японское словосочетание, дословно означающее «защита от ошибок».

Концепция бездефектного производства разработана в Японии Сигэо Синго на предприятиях «Yamaha Electric» в 1961 – 1964 гг. С. Синго пришел к выводу, что общепринятая система статистического контроля не предупреждает брака. Конечно, с ее помощью можно было предсказать степень вероятности появления очередного дефекта, однако это было бы лишь констатацией фактов. С. Синго решил внедрить элементы управления в сам процесс. Ведь брак появляется в результате ошибок людей. Ошибки, конечно же, неизбежны, но их можно предотвратить, создав станки и инструменты с обратной связью. С. Синго отделил причину от следствия — ошибку от дефекта, гарантировав 100%­ное качество продукции. Ведь проверка качества велась отныне не методом проб образцов на столе ОТК, а непосредственно у станка на всех без исключения изделиях. Результаты не замедлили сказаться.

Дефекты в производстве по большей части возникают из­за увеличения вариабельности характеристик процесса, разброс которых, в свою очередь, может быть следствием:

‑ некорректно разработанных стандар­тов или документированных процедур;

‑ использования некачественного или устаревшего оборудования;

‑­ применения неподходящих сырья и материалов;

­‑ изношенности оборудования и инструментов;

‑­ ошибок операторов.

Для всех этих причин дефектов, за исключением последней, могут быть применены корректирующие и предупреждающие действия. Предотвратить же ошибки операторов достаточно трудно. Цель Poka Yoke – найти способы защиты от непреднамеренных ошибок.

Возьмем реальный пример из практики.

Время от времени на автомобильных фарах, сборка которых проводилась конвейерным методом, возникал один и тот же дефект – царапина на линзе. Оказалось, что царапалась фара об одно из П­образных приспособлений на конвейере. Происходило это только в тех случаях, когда фара неправильно устанавливалась на основу – недожатый край выступал выше положенного и при движении по конвейеру цеплялся за вышеупомянутое устройство.

Как устранить данный дефект?

1. Купить автоматическое устройство, устанавливающее фару на основу.

2. Заставить всех операторов контролировать положение фары на основе.

3. Поставить отдельного человека, занимающегося контролем положения фар на основе.

Решений множество, и все они разно­образны, но объединяет их одно – стремление добавить нечто в процесс. Нечто, что требует дополнительных затрат, а возможно, и понижает продуктивность линии.

Устранить данный дефект стало возможным, реализовав принцип Poka Yoke: на устройство, наносившее царапины на фары, была установлена пластина из более мягкого, но достаточно жесткого, чтобы не пропустить изделие, материала. Пластина была тривиально прикручена шурупами к П­образной раме приспособления и просто останавливала деталь, не давая ей возможности пройти дальше.

Еще один пример. Все мультимедийные изделия обладают определенным объемом памяти. Часть продукта, отвечающая за «память», изготавливается и программируется отдельно от всего продукта. Процесс конфигурации устройства состоит из следующих шагов:

• проверка устройства

• программирование «низкого уровня»

• проверка программного кода

• установка защитного программного кода

• функциональная проверка устройства (имитация работы в реальных условиях)

Все эти шаги проводятся автоматически в течение 40 – 70 секунд и незаметны для оператора. Все, что видит оператор, – это зеленый или красный индикаторы, означающие успешное или не успешное завершение операции. Руководствуясь командой программатора, оператор прямо на месте сортирует детали, прошедшие операцию на «хорошие» и «плохие». Обратите внимание, что у оператора есть возможность ошибиться и расположить деталь в неверном контейнере.

На участке конечной сборки происходит сканирование серийного кода изделия и блока памяти. В случае попадания детали, не прошедшей программатор, на экране оператора появится сообщение на красном фоне об ошибке, с просьбой заменить деталь. Подсоединение двух машин к одной базе данных служит системой предотвращения попадания некачественной детали в продукт.

Существует множество областей применения принципа защиты от ошибок. Остановимся на одном из них – безопасности человека. В современном обществе мы используем множество устройств и приспособлений, помогающих нам работать или отдыхать. Польза всех этих предметов граничит с огромной опасностью, которую они могут нанести жизни и здоровью пользователя.

Ниже приведены примеры реализации подхода Poka Yoke в целях обеспечения безопасности жизни человека.

• Детский замок на дверях автомобилей: дверь с установленной опцией не открывается изнутри.

• Двойные крышки на баночках таблеток и бытовой химии предотвращают случайное открывание и доступ детей.

• Датчики пламени возле газовых горелок кухонных плит: при затухании пламени в горелке автоматически перекрывается подача газа.

• Микроволновая печь останавливается автоматически при открытии дверцы. Таким образом, предотвращается воздействие вредных волн и возможность повреждения конечностей.

• Двойная кнопка запуска ручного пресса: оператору необходимо задействовать обе руки, чтобы нажать две кнопки. Таким образом исключается возможность нанесения вреда здоровью оператора.

• Дополнительные компоненты на печатных платах, чувствительные к разрядам: при появлении заряда на корпусе или другой поверхности компонент выгорает, что предотвращает возможность удара пользователя током.

• Отличный пример реализации принципа показан на видео: центробежная пила останавливается при малейшем контакте с пальцами человека.

Философия менеджмента качества, основанная на исключении из системы возможностей возникновения ошибок, направлена не только на понижение дефективности процесса, но и на поиск решений, не требующих значительных затрат. Эта особенность выгодно отличает Poka Yoke от других методов совершенствования процессов. К сожалению, Poka Yoke – всего лишь философия обеспечения качества и не содержит практических рекомендаций по улучшению конкретных процессов.

Методика применения подхода не ограничена определенным набором инструментов или способов, что делает ее универсальной и легко применимой к любой области человеческой деятельности.

Применение метода Poka Yoke

• ванны и раковины зачастую содержат отверстия перелива, расположенные вверху и предотвращающие переполнение резервуара водой;

• контроль данных, вводимых пользователем, на соответствие допустимому типу, диапазону значений, общей длине и т. п. для данной операции, а также пресечение попыток нарушить его работу путем ввода заведомо неверной информации;

• форма штекера и гнезда кабеля не дает соединить их неправильно;

• детали сборных агрегатов (например, кухонных комбайнов) проектируются таким образом, что не допускается случайная неправильная сборка (вставка их не той стороной, не в той последовательности и т. п.);

• электроника автомобиля при запуске двигателя проверяет положение рычага переключения скоростей;

• многие станки имеют датчики, подающие сигнал, что деталь закреплена неправильно;

• устройство на сверлильном станке, учитывающее число просверленных отверстий. Если работник

хочет уйти с места, не просверлив все, раздается резкий звук;

• адреса электронной почты часто требуется вводить дважды для подтверждения;

• таблетки могут катиться по наклонной плоскости, это позволяет

отбраковать сломанные таблетки.